BAD NEUSTADT: Ein neues Werk für„zündende“ Ideen

Die PIA Automation Bad Neustadt GmbH und Holding hat ihr neues Werk mit mehr als 100 Gästen, darunter Bayerns Staatsministerin für Digitales Judith Gerlach, eingeweiht.

PIA Automation Bad Neustadt ist das Kompetenzzentrum für die Montage von Automotive-Safety-Komponenten, „zündende“ Ideen wie zum Beispiel Airbagzünder, Gasgeneratoren und Gurtschlösser sowie Mess- und Prüfanlagen für End-of-line-Anwendungen kommen von hier.

Laut Johannes Linden, Geschäftsführer der PIA Automation Holding, symbolisiert das neue Gebäude auch die zusätzliche Eigenständigkeit, mit der die PIA-Gruppe jetzt noch fokussierter auf die Bedürfnisse der Kunden eingehen werde. Dazu führe unter anderem der zunehmende Wettbewerb sowie die Veränderung hin zur E-Mobilität. Digitalministerin Gerlach betonte anlässlich der feierlichen Eröffnungsfeier: „Die Digitalisierung verändert ganze Produktionsprozesse. Bei modernen Fertigungslinien spielen künstliche Intelligenz, Big Data, Robotik oder Automatisierung eine zentrale Rolle. Wir brauchen Unternehmen in Bayern, die mit Vision und Tatkraft kreative Lösungen anpacken. Ganz besonders freut es mich, dass ein unterfränkisches Hightech-Unternehmen dem Standort treu bleibt.“ Die Planungsvorbereitung für das Bauprojekt startete im Jahr 2017. Bis März 2019 ist auf einem 35.000 Quadratmeter großen Ackerland eine moderne Montagehalle und ein Bürotrakt entstanden. Das neue Gebäude hat 5.500 Quadratmeter Bürofläche und 8.700 Quadratmeter Fläche für die Produktion. Die Baukosten lagen bei rund 20 Millionen Euro.

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Neues von SKF: Rotor-Positionslager für Elektro- und Hybridfahrzeuge

Für die Automobilindustrie hält SKF unzäh-lige maßgeschneiderte Lösungen bereit. Dazu gehört seit Kurzem auch ein neues, kompaktes Rotor-Positionslager: Die jüngste Generation eignet sich für alle riemengetriebenen Starter-Generator-Anwendungen – sowohl im etablierten 12V-Bereich als auch in kommenden 48V-Bordnetzen.

Der riemengetriebene Starter-Generator (Belt-driven Starter Generator; BSG) hat sich bei der Auslegung von Antriebssträngen für Mild-Hybridfahrzeuge bewährt: Das Konzept stellt eine kostengünstige Lösung zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emissionen dar. Zu diesem Zweck ermöglicht das Gerät u. a. Schnellstart und -stopp sowie regeneratives Bremsen (Rekuperation) und liefert beim Beschleunigen zusätzliche Power.

Um wirklich effizient arbeiten zu können, muss die elektronische Steuereinheit des BSG permanent und verzögerungsfrei die Rotorposition und / oder -geschwindigkeit erfassen. Das lässt sich mit Hilfe eines Rotor-Positionslagers (in Kombination mit einem direkt ins Steuergerät integrierten Sensor) äußerst zuverlässig und wirtschaftlich bewerkstelligen. Aus diesem Grund hat SKF in den letzten Jahren – in enger Zusammenarbeit mit einem der weltweit führenden BSG-Hersteller – ein Rotor-Positionslagerdesign entwickelt, das in der Branche als Benchmark betrachtet werden kann.

Inzwischen steigen sogar manche „Neulinge“ in die Produktion von BSGs ein, da der Markt für Hybrid- und Elektrofahrzeuge mit hoher Wahrscheinlichkeit wachsen wird. Um sich selbst auf die Anforderungen dieses erweiterten Herstellerkreises vorzubereiten, hat SKF nun ein „universelles“ Rotor-Positionslagerkonzept realisiert: Es ist axial kompakt, aber dennoch robust und lässt sich dadurch problemlos in aktuelle wie zukünftige BSG-Designs integrieren.

Die jüngste Generation der Rotor-Positionslager von SKF verfügt über ein Gehäuse (das sowohl das Lager selbst als auch den Magnetring beinhaltet), welches einem „normalen“ freistehenden Lager ähnelt. Deshalb lässt es sich ganz einfach auf die vorgesehene Lagerstelle der BSG-Welle aufpressen – direkt neben dem Steuergerät. Da der Magnetring auf dem Lageraußenring montiert ist, nehmen die axialen Abmessungen des BSG – trotz der Sensorintegration durch das Lager – nicht zu. Außerdem sind die neuen Rotor-Positionslager sowohl für aktuelle 12V- als auch für zukünftige 48V-Systeme geeignet.

In der Praxis werden die SKF Rotor-Positionslager jeweils als kundenspezifische Einheiten ausgeliefert, die ein abgedichtetes Lager und einen magnetischen Impulsring zur Messung der Rotorwinkelposition und / oder -geschwindigkeit integrieren. Sie können in einer Vielzahl von Antriebswellenanwendungen und elektrischen Maschinen zum Einsatz kommen. Dabei widerstehen sie schweren Störmagnetfeldern sowie starken Vibrationen und wirken nicht zuletzt elektrischem Rauschen entgegen. So liefern sie auch unter der Motorhaube, im Bereich riemengetriebener Starter-Generatoren und Fahrmotoren, hochwertige magnetische Impulse. Mehr unter…

LEONI: Die globalen Drahtzieher aus Franken

BORDNETZSYSTEME UND MEHR
1917 vor den Toren Nürnbergs als Drahtwerkstatt gegründet, ist das Unternehmen Leoni heute – vor zwei Jahren feierte es seinen 100. Geburtstag – als Spezialist für Kabelsysteme weltweit in mehr als 31 Ländern mit mehr als 88.000 Mitarbeitern aktiv – unter anderem auch in Mainfranken.

Die Wurzeln des Unternehmens reichen zurück ins Jahr 1569, als der aus Lyon stammende Franzose Anthoni Fournier damit begann, in Nürnberg sogenannte leonische Waren herzustellen: vergoldete und versilberte Fäden und Drähte, die vor allem in kostbaren Stickereien verwendet wurden. Diese glitzernden Gespinste und dekorativen Perldrähte waren im klerikalen, aber auch im zivilen Bereich gefragt. In der Folgezeit siedelten sich weitere Betriebe an, sodass sich die Region Nürnberg zu einem Zentrum dieses Gewerbes entwickelte.

Firmengründung durch Zusammenschluss
1917 schlossen sich die drei Firmen Vereinigte Leonische Fabriken Nürnberg-Schweinau, Johann Philipp Stieber aus Roth und Johann Balthasar Stieber & Sohn GmbH aus Nürnberg-Mühlhof zusammen – und gründeten die Leonischen Werke Roth-Nürnberg AG. Schon 1923 ging das Unternehmen an die Börse, um weiteres Kapital zu beschaffen. In den 50er-Jahren begann die Fertigung von Anschlussleitungen für Elektrogeräte, die in steigender Zahl auf den Markt kamen. Leoni konfektionierte in den 50er-Jahren erste Kabelsätze für die boomende Automobilindustrie und legte damit den Grundstein für den Unternehmensbereich Bordnetzsysteme, der heute einen Großteil der weltweit produzierenden Fahrzeughersteller zu seinem Kundenkreis zählt. Mehr unter…

SCHAEFFLER Übergangszeitalter der Hybride

ANTRIEBE DER ZUKUNFT
Die Schaeffler-Gruppe mit Stammsitz in Herzogenaurach ist einer der größten Automobil- und Maschinenbauzulieferer der Welt. Am Werk in Schweinfurt stellen 5.400 Mitarbeiter Wälzlager für unterschiedlichste Branchen her. „Wirtschaft in Mainfranken“ sprach mit Professor Dr.-Ing. Peter Gutzmer, stellvertretender Vorstandsvorsitzender und Vorstand Technologie der Schaeffler AG, über die Elektromobilität, künftige Herausforderungen für die Zulieferbranche – und welche Auswirkungen dies unter anderem für den Standort Schweinfurt haben könnte.

Schaeffler hat einen umfangreichen Transformationsprozess eingeleitet, der die Abläufe im Unternehmen, das Produktportfolio und die Geschäftsmodelle auf die zukünftigen Anforderungen der Digitalisierung, Elektrifizierung sowie Vernetzung vorbereitet. Global arbeiten über 92.000 Mitarbeiter für Schaeffler, in Deutschland sind es etwa 32.000 Beschäftigte. Das Unternehmen entwickelt und produziert unter anderem Kupplungssysteme, Wälzlager, Getriebeteile und weitere Präzisionskomponenten für die Antriebstechnik. Mehr unter…

Jopp: Vom Dynamo zur Tiptronic

Das Bad Neustädter Traditionsunternehmen Jopp wird dieses Jahr 100 Jahre alt. Heute ist Jopp ein erfolgreicher Automobilzulieferer, dabei stand die Zukunft des Unternehmens vor rund 30 Jahren auf Messers Schneide. Künftigen Herausforderungen der Branche – etwa der Elektromobilität – will Jopp mit der Erschließung neuer Geschäftsfelder begegnen. Mehr unter…