Neues von SKF: Rotor-Positionslager für Elektro- und Hybridfahrzeuge

Für die Automobilindustrie hält SKF unzäh-lige maßgeschneiderte Lösungen bereit. Dazu gehört seit Kurzem auch ein neues, kompaktes Rotor-Positionslager: Die jüngste Generation eignet sich für alle riemengetriebenen Starter-Generator-Anwendungen – sowohl im etablierten 12V-Bereich als auch in kommenden 48V-Bordnetzen.

Der riemengetriebene Starter-Generator (Belt-driven Starter Generator; BSG) hat sich bei der Auslegung von Antriebssträngen für Mild-Hybridfahrzeuge bewährt: Das Konzept stellt eine kostengünstige Lösung zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emissionen dar. Zu diesem Zweck ermöglicht das Gerät u. a. Schnellstart und -stopp sowie regeneratives Bremsen (Rekuperation) und liefert beim Beschleunigen zusätzliche Power.

Um wirklich effizient arbeiten zu können, muss die elektronische Steuereinheit des BSG permanent und verzögerungsfrei die Rotorposition und / oder -geschwindigkeit erfassen. Das lässt sich mit Hilfe eines Rotor-Positionslagers (in Kombination mit einem direkt ins Steuergerät integrierten Sensor) äußerst zuverlässig und wirtschaftlich bewerkstelligen. Aus diesem Grund hat SKF in den letzten Jahren – in enger Zusammenarbeit mit einem der weltweit führenden BSG-Hersteller – ein Rotor-Positionslagerdesign entwickelt, das in der Branche als Benchmark betrachtet werden kann.

Inzwischen steigen sogar manche „Neulinge“ in die Produktion von BSGs ein, da der Markt für Hybrid- und Elektrofahrzeuge mit hoher Wahrscheinlichkeit wachsen wird. Um sich selbst auf die Anforderungen dieses erweiterten Herstellerkreises vorzubereiten, hat SKF nun ein „universelles“ Rotor-Positionslagerkonzept realisiert: Es ist axial kompakt, aber dennoch robust und lässt sich dadurch problemlos in aktuelle wie zukünftige BSG-Designs integrieren.

Die jüngste Generation der Rotor-Positionslager von SKF verfügt über ein Gehäuse (das sowohl das Lager selbst als auch den Magnetring beinhaltet), welches einem „normalen“ freistehenden Lager ähnelt. Deshalb lässt es sich ganz einfach auf die vorgesehene Lagerstelle der BSG-Welle aufpressen – direkt neben dem Steuergerät. Da der Magnetring auf dem Lageraußenring montiert ist, nehmen die axialen Abmessungen des BSG – trotz der Sensorintegration durch das Lager – nicht zu. Außerdem sind die neuen Rotor-Positionslager sowohl für aktuelle 12V- als auch für zukünftige 48V-Systeme geeignet.

In der Praxis werden die SKF Rotor-Positionslager jeweils als kundenspezifische Einheiten ausgeliefert, die ein abgedichtetes Lager und einen magnetischen Impulsring zur Messung der Rotorwinkelposition und / oder -geschwindigkeit integrieren. Sie können in einer Vielzahl von Antriebswellenanwendungen und elektrischen Maschinen zum Einsatz kommen. Dabei widerstehen sie schweren Störmagnetfeldern sowie starken Vibrationen und wirken nicht zuletzt elektrischem Rauschen entgegen. So liefern sie auch unter der Motorhaube, im Bereich riemengetriebener Starter-Generatoren und Fahrmotoren, hochwertige magnetische Impulse. Mehr unter…

48-Volt-Hybrid: Bewegungskompetenz

Seit Oktober fertigt die Continental AG am Standort Nürnberg den ersten 48-Volt-Hybrid-Antrieb in Serie. Dieser ist für die Dieselvarianten der Renault-Modelle Scénic und Grand Scénic bestimmt.

Laut Continental-Standortchef Rainer Pühl könne man durch ein besonders günstiges Kosten-Nutzen-Verhältnis gleich in die Ausrüstung von Mittelklassewagen einsteigen. Auf diese Weise werde der übliche Weg, zunächst die Oberklasse auszurüsten und dann mit Mengeneffekten die Mittelklasse zu bedienen, umgangen. Die neue Produktionslinie sei für 200 000 Antriebe im Jahr ausgelegt, die Stückzahl ließe sich aber bei steigender Nachfrage durch ein modulares Fertigungskonzept schnell erhöhen. Neben Renault stehen laut Pühl noch vier weitere Autobauer auf der Kundenliste.

Die 48-Volt-Variante gilt als eine Alternative zu der wesentlich aufwändigeren Hochvolttechnik mit 300 bis 400 Volt, die üblicherweise in Hybridfahrzeugen verwendet wird. Renault strebt mit diesem System einen kombinierten Kraftstoffverbrauch von 3,5 Liter Diesel pro 100 Kilometer an. Die CO2-Emissionen des neuen Scénic sollen so auf 92 Gramm pro Kilometer sinken, was einen neuen CO2-Bestwert in dieser Fahrzeugklasse bedeuten würde. Möglich wird dies, weil der auch als Generator betriebene Elektromotor einen großen Teil der Bremsenergie in Strom wandelt. Dieser wird in einer kleinen Batterie zwischengespeichert und anschließend genutzt, um den Verbrennungsmotor gezielt zu entlasten. Neben einem beschleunigten Start-Stopp-Verfahren etwa an Ampeln von nur noch 0,2 Sekunden zeichnet sich der neue Antrieb auch durch das sogenannte „Segeln“ aus – das Fahren ohne Beschleunigung. Nimmt der Fahrer auf der Autobahn den Fuß vom Gas, erzeugt das System genug Energie, um die Geschwindigkeit stabil zu halten.

Seit 2013 entwickelten die Ingenieure bei Continental gemeinsam mit Renault diesen Hybridantrieb, die dafür aufgebrachte Investitionssumme belaufe sich auf rund 15 Mio. Euro. Continental kooperierte u. a. mit dem Bayerischen Laserzentrum, um erstmals ein schnelles und präzises Laserschweiß-Verfahren für sogenannte Kupferpins für die Elektromotoren einsetzen zu können.

Laut Rudolf Stark, Leiter der Continental Business Unit Hybrid Electric Vehicles, sind allein am Standort Nürnberg 500 Mitarbeiter in allen Facetten der Elektrifizierung beschäftigt. „Wir werden hier weiter aufbauen“, kündigt er mit Blick auf die Rolle des Continental „Hightech-Standorts Nürnberg“ an. Diese Entwicklung freut Nürnbergs Wirtschaftsreferenten Dr. Michael Fraas angesichts der großen Bedeutung der Elektromobilität für die Metropolregion. In jedem in Europa produzierten Fahrzeug fänden sich Teile aus Nürnberg und der Region. Mit Blick auf die über 2 500 Continental-Mitarbeiter in Nürnberg ist sich Fraas sicher: „Hier wird an der Zukunft gebaut.“ Mehr unter; www.conti-online.de

Source: www.ihk-nuernberg.de

48-Volt-Technologie von Conti aus Nürnberg feiert Premiere

Der Elektroantrieb wird den Verbrennungsmotor in Autos ablösen – irgendwann. Doch bis es soweit ist, sind Kompromisslösungen gefragt. Eine davon wurde bei Continental in Nürnberg entwickelt und wird auch hier weltweit erstmals in Serie gefertigt: der 48-Volt-Hybrid.

Source: www.nordbayern.de